Individualūs lakštinio metalo kompozitiniai štampavimo štampai; Automobilių dalių štampavimo štampai

I. Štampavimo dalies konstrukcinio projektavimo optimizavimas

Gamybos efektyvumas, išeiga ir štampavimo dalių suderinamumas pirmiausia priklauso nuo konstrukcijos racionalumo. Optimizuotas dizainas gali sumažinti medžiagų švaistymą 10–15%, sumažinti štampo gamybos sunkumą ir padidinti išeigą iki daugiau nei 99,5%. Konkretūs praktiniai punktai yra tokie:

1. Medžiagos pasirinkimas ir storio racionalizavimas: atsižvelgdami į gaminio funkcijas ir stiprumo reikalavimus, pasirinkite atitinkamas lakštinio metalo klases. Automobilių konstrukcijų dalims naudokite Q355B arba SPHC šaltai valcuotą lakštą; elektroniniams komponentams naudokite H62 žalvarį arba 304 nerūdijantį plieną. Lakštinio metalo storis turi būti nustatytas pagal apkrovos{7}}reikalavimus, paklaida kontroliuojama ±0,05 mm. Venkite per didelio storio, dėl kurio medžiaga švaistytųsi, ir nepakankamo stiprumo dėl nepakankamo storio, subalansuojant štampavimo efektyvumą ir dalių patikimumą.

2. Supaprastinta konstrukcija ir vienodas įtempių dizainas: štampuotų dalių struktūra supaprastinta, pašalinant nereikalingus sudėtingus lenkimus ir įdubimus. Lenkimo kampai standartizuoti iki 90 laipsnių ir 135 laipsnių. Tuščiavidurių -angų skersmuo yra ne mažesnis nei 1,2 karto didesnis už lakštinio metalo storį, todėl sumažėja formų apdorojimo sunkumai ir užtikrinamas stabilus štampavimas. Konstrukcija optimizuoja kampų perėjimus, kurių kampo spindulys yra didesnis arba lygus 0,3 mm, sumažinant vietinę įtempių koncentraciją ir užtikrinant štampuotų dalių matmenų tikslumą, mažesnį arba lygų ±0,02 mm, taip pagerinant gatavo gaminio stabilumą.

3. Standartizuotas dizainas: taikomi pramonės standartiniai matmenys ir universalios konstrukcijos. Antspauduotų dalių skylės skersmuo, atstumas tarp skylių ir lenkimo matmenys atitinka GB/T 15825 standartą, sumažinant specialių formų skaičių, sumažinant formų projektavimo sudėtingumą, pagerinant gamybos lankstumą ir daugiau nei 20% sumažinant pelėsių tyrimų ir plėtros bei gamybos sąnaudas.

4. Integruotas projektavimas ir gamyba: projektavimo etapas yra sinchronizuojamas su pelėsių gamybos ir štampavimo procesais, aiškiai apibrėžiant pelėsių ertmės struktūrą, tarpo tarpo reikalavimus ir kt., vengiant formavimo procesų apribojimų ir užkertant kelią formų perdirbimui ir štampuotų dalių laužui, atsirandančiam dėl projektavimo-gamybos atjungimo. Taip pasiekiamas sklandus projektavimo ir gamybos integravimas, bendras gamybos efektyvumas pagerinamas 30%.

II. Štampavimo štampo apdirbimo technologijos diegimas

Mokslinis štampavimo štampo apdirbimo technologijos įgyvendinimas yra štampuotų dalių kokybės ir gamybos stabilumo užtikrinimo pagrindas. Jis priklauso nuo tikslios įrangos, pagrįstų procesų ir standartizuotų procedūrų. Konkrečios įgyvendinimo priemonės yra šios:

1. Tiksliojo apdirbimo įrangos taikymas: didelio-tikslumo penkių- ašių CNC apdirbimo centrai, lėtos vielos EDM ir elektros išlydžio apdirbimo (EDM) įranga naudojami pagrindinėms dalims, pvz., liejimo perforatoriams, štampams ir ertmių įdėklams, apdoroti. Matmenų tikslumas kontroliuojamas ± 0,005 mm, o paviršiaus šiurkštumas Ra Mažesnis arba lygus 0,025 μm, todėl formos gamybos ciklas sutrumpėja 25–30%.

2. Optimizuotas proceso maršrutas: atsižvelgiant į formos struktūros sudėtingumą, nustatomas progresyvus „neapdoroto apdirbimo - pusiau -apdailinimas - apdaila - galutinis apdaila“ procesas. Neapdorotas apdirbimas pašalina daugiau nei 80 % medžiagos, o pus{7}}apdailinimas palieka 0,1–0,2 mm apdailą. Pagrindinis valdymas suteikiamas perėjimui tarp grubumo ir apdailos, kad būtų išvengta deformacijos ir būtų užtikrintas formos matmenų stabilumas bei surinkimo tikslumas, siekiantis H6/h5 lygį.

3. Optimizuoti apdirbimo parametrai: derinant formos medžiagą (SKD11, DC53 ir kt.) ir staklių veikimą, optimizuojami pjovimo parametrai. CNC frezavimo pjovimo greitis reguliuojamas 80-120 m/min, pastūma 0,1-0,3 mm/r, o karbido pjovimo įrankiai parenkami su tam skirta aušinimo terpe, kad įrankio tarnavimo laikas pailgėtų daugiau nei 30%, užtikrinant apdirbimo efektyvumą ir detalių kokybę.

4. Formos surinkimas ir derinimas: po ultragarsinio valymo ir šlifavimo formos dalys surenkamos tokia seka: "formos pagrindas → kreipiamieji stulpeliai ir įvorės → ertmės įdėklai → išmetimo mechanizmas". Tinkamumo tarpui patikrinti naudojamas ciferblato indikatorius, užtikrinantis, kad jis būtų valdomas 0,002–0,008 mm atstumu. Bandomojo formavimo metu forma montuojama ant štampavimo įrangos, o pavyzdys štampuojamas. Štampavimo jėga, spyruoklės jėga ir kreiptuvo tarpas reguliuojami tol, kol štampuotos dalies forma ir dydis visiškai atitinka projektavimo reikalavimus, o forma veikia be strigimo.

5. Informacinių technologijų ir pažangios gamybos diegimas: CAD/CAM sistema naudojama formų projektavimui, įrankių kelio programavimui ir apdirbimo modeliavimui integruoti, sumažinant rankinį įsikišimą ir pagerinant apdorojimo efektyvumą bei tikslumą. Įdiegti daiktų interneto (IoT) jutikliai, skirti stebėti apdorojimo įrangos veikimo būseną ir pelėsių susidėvėjimą realiuoju laiku, skatinant štampavimo formų apdorojimo transformaciją į aukštą efektyvumą ir intelektualumą bei mažinant žmogiškąsias klaidas.