Individualizuotos precizinės nerūdijančio plieno lakštinio metalo tempimo, perforavimo ir štampavimo štampai automobiliams ir buitinei technikai.

I. Die Wear
Susidėvėjimas yra tipiškiausias ir dažniausiai pasitaikantis štampavimo štampų gedimo būdas, daugiausia pasireiškiantis ertmės paviršiaus nusidėvėjimu, perforatoriaus pjovimo briaunos nusidėvėjimu ir kreipiamųjų dalių susidėvėjimu. Jo esmė – progresuojanti žala, kurią sukelia ilgalaikė-didelio-slėgio trintis, medžiagos sukibimas ir nuovargio apkrovos kaupimasis. Jei laiku nesuvaldysite, tai palaipsniui didins tokias problemas kaip matmenų nukrypimai ir gaminio įbrėžimai, dėl kurių galiausiai atsiras laužas.

Norint išspręsti štampų susidėvėjimo problemą, reikia sukurti trijų{0}}dimensijų prevencijos ir kontrolės sistemą „šaltinio stiprinimas + proceso stebėjimas + prevencinė priežiūra“. Štampo gamybos etape kaip pagrindinė medžiaga pasirenkamas didelio-kietumo, didelio-dėvėjimuisi-atsparus specialus štampavimo plienas, derinamas su pažangiomis paviršiaus stiprinimo technologijomis, tokiomis kaip vakuuminis nitridavimas ir PVD kieta danga, kurios žymiai pagerina paviršiaus kietumą, atsparumą dilimui ir atsparumą -dėvėjimuisi, todėl sulėtėja ertmės šaltinis ir pjovimo greitis. Gamybos ir aptarnavimo fazėje, remiantis išmaniąja stebėjimo sistema, pagrindiniai duomenys, tokie kaip trinties koeficientas, temperatūros pokyčiai ir vibracijos dažnis, renkami realiu laiku pelėsių veikimo metu. Algoritminiai modeliai tiksliai įvertina nusidėvėjimo lygį, iš anksto įspėja apie galimus nusidėvėjimo pavojus ir suformuluoja mokslinės priežiūros ciklus. Taip pasiekiamas perėjimas nuo „reaktyvios priežiūros“ prie „prevencinės priežiūros“, efektyviai išvengiant staigių prastovų rizikos, užtikrinamas nuolatinis ir stabilus gamybos linijos veikimas ir maksimaliai padidinamas pelėsių tarnavimo laikas.

II. Užtvaros šlifavimo šlaunikaulis yra labiausiai paplitęs štampuotų dalių paviršiaus defektas, daugiausia atsirandantis dėl neprotingo tarpiklio tarpo, nepakankamo proceso parametrų suderinimo ir prasto tepimo. Įbrėžimų buvimas ne tik paveikia paviršiaus lygumą ir štampuotų dalių suderinamumą su surinkimu, bet ir gali sumažinti gaminio atsparumą korozijai, susilpninti produktų rinkos konkurencingumą ir išryškinti įmonės kokybės kontrolės trūkumus.

Išspręskite nešvarumų pašalinimo problemą nuo sinerginio proceso atnaujinimo ir tikslaus apipjaustymo efekto. Naudojant CAE baigtinių elementų modeliavimo technologiją, blankinimo proceso parametrai yra optimizuoti, tiksliai suderinant gesinimo greitį, tarpą ir tepimo sąlygas. Pjovimo briaunos kampas ir struktūra sureguliuoti taip, kad sumažintų šurmulių susidarymą šaltinyje. Jau esantiems nedideliems įdubimams naudojama automatizuota tiksli nusklembimo įranga, kad būtų galima efektyviai ir tolygiai apipjaustyti apdailintas dalis, užtikrinant, kad šerdies dydis būtų kontroliuojamas pagal pramonės standartus ir žymiai pagerintų gaminio paviršiaus kokybę. Ši patobulinta proceso kontrolė ne tik išsprendžia šlifavimo problemą, bet ir parodo itin didelį įmonės siekį siekti gaminio detalių kokybės, stiprindama jos pagrindinį konkurencingumą.

III. Mirties deformacija
Štampo deformacija yra latentinė gedimo problema, dažnai pasireiškianti nedidele ertmės deformacija, pjovimo briaunos poslinkiu arba bendru štampo deformacija. Pagrindinės priežastys yra netolygus įtempis štampavimo metu, nepagrįstas štampo konstrukcijos dizainas, nepakankamas medžiagos tvirtumas ir netinkamas terminis apdorojimas. Deformacija tiesiogiai sukelia matmenų nukrypimus ir -ne-tolerancijos formos bei padėties leistinas nuokrypas štampuotose dalyse, o sunkiais atvejais štampai tampa netinkami naudoti.

Norint užkirsti kelią štampo deformacijai, reikia dvejopo požiūrio, sprendžiant simptomus ir pagrindinę priežastį, pradedant projektavimo ir gamybos etapais. Formos projektavimo etape įvedama baigtinių elementų analizės technologija, siekiant tiksliai imituoti įtempių pasiskirstymą ir deformacijų modelius formos viduje štampavimo proceso metu. Tai optimizuoja pelėsių struktūros išdėstymą, racionaliai nustato sutvirtinančius briaunus, optimizuoja įtempių kelią ir sumažina įtempių koncentracijos sritis, sumažindama galimą deformacijos riziką nuo pat projektavimo etapo. Gamybos fazėje parenkamas didelio -stiprumo, didelio-tumo legiruotasis forminis plienas, derinamas su tiksliais terminio apdorojimo procesais (tokiais kaip gesinimas ir grūdinimas bei gilus kriogeninis apdorojimas), kad būtų pagerintas bendras formos standumas, atsparumas nuovargiui ir matmenų stabilumas, o tai užtikrinamas tvirtas formų atsparumas} aukštai deformacijai ir {{5}. dalys ir stabili gamybos operacija.

IV. Pelėsių užstrigimas Pelėsių užstrigimas yra dažnas skausmo taškas, turintis įtakos gamybos linijos tęstinumui. Tai daugiausia sukelia per didelis atsparumas trinčiai tarp medžiagos ir pelėsių ertmės, medžiagos sukibimas, likutinės medžiagos formos viduje ir nepakankamas tepimas. Užstrigimas ne tik nutraukia gamybos procesą ir sumažina gamybos efektyvumą, bet taip pat gali sukelti antrinių gedimų, tokių kaip perforavimo skiedros ir pelėsių pažeidimai, todėl padidėja gamybos sąnaudos.

Pelėsių užstrigimo problemos sprendimas priklauso nuo tepimo technologijos naujovių ir patobulinto gamybos aplinkos valdymo. Atsisakius tradicinių tepimo metodų, šioje sistemoje naudojami aplinkai nekenksmingi ir labai veiksmingi sintetiniai tepalai, derinami su pažangiomis tepimo technologijomis, tokiomis kaip mikro-alyvos įpurškimas ir tikslus purškimas. Taip užtikrinama, kad tepalas tolygiai padengtų dangos plotą, ertmės paviršių ir kreipiamuosius komponentus, efektyviai sumažindamas atsparumą trinčiai ir neleisdamas medžiagai prilipti prie formos. Tuo pačiu metu nustatomas standartizuotas valymo ir kontrolės procesas, skirtas reguliariai pašalinti likusias atliekas ir nešvarumus iš formos vidaus, išlaikant pelėsių ertmės, pjovimo briaunos ir kreipiančiosios sistemos švarą. Taip optimizuojama apdorojimo aplinka, išvengiama medžiagų užstrigimo šaltinyje, užtikrinamas sklandus ir netrukdomas štampavimo gamybos procesas ir pagerinamas bendras gamybos linijos efektyvumas.