Individualūs metaliniai nuolatinio štampavimo ir tempimo štampai; Lakštinio metalo štampavimo formavimas

I. Medžiagos parinkimas ir išankstinio apdorojimo optimizavimas

Medžiagos savybės tiesiogiai lemia štampuotų dalių kokybę ir apdorojimo sudėtingumą. Optimizuojant didžiausias dėmesys skiriamas medžiagų pasirinkimui ir išankstinio{1} apdorojimo praktikai. Remiantis štampuotų dalių pritaikymu ir formavimo reikalavimais, parenkamos tinkamos metalo medžiagos: SPHC šaltai valcuotas plienas -automobilių konstrukcijų dalims, H62 žalvaris elektroninėms dalims ir 6061 aliuminio lydinys aviacijos ir erdvėlaivių dalims. Tai užtikrina, kad medžiagos stiprumas ir plastiškumas atitinka standartus, o storio nuokrypis kontroliuojamas ±0,015 mm, kad nesusidarytų defektų, atsirandančių dėl netolygaus storio. Išankstiniam apdorojimui naudojamas atkaitinimas, kai temperatūra reguliuojama 650–700 laipsnių ir palaikoma 3–4 valandas, kad būtų pašalintas vidinis įtempis, pagerintas plastiškumas, sumažinta įtrūkimų ir deformacijų rizika štampavimo metu ir užtikrinamas sklandus bei stabilus štampavimo procesas.

II. Tikslus štampų konstrukcijos projektavimo optimizavimas

Štampas yra pagrindinis štampavimo proceso laikiklis; konstrukcinio projekto optimizavimas tiesiogiai lemia proceso efektą. Naudojant CAD 3D modeliavimą ir FEA baigtinių elementų analizės technologiją, imituojamas medžiagų srautas, įtempių pasiskirstymas ir štampavimo deformacija faktinio štampavimo proceso metu. Tai leidžia tiksliai nustatyti įtempių koncentracijos taškus ir optimizuoti štampavimo ertmės, perforatoriaus ir kreipiamojo mechanizmo formą bei dydį, taip išvengiant medžiagų švaistymo ir štampo įskilimo dėl nepagrįstos štampų struktūros. Štampo kreiptuvėje naudojami rutulinių guolių kreipiamieji stulpeliai ir įvorės, kurių prošvaisa reguliuojama nuo 0,002 iki 0,008 mm. Uždarymo prošvaisa nustatyta 5–8% medžiagos storio, todėl pagerėja štampų pritaikymas ir tarnavimo laikas.

III. Mokslinis proceso parametrų formulavimas ir kontrolė

Štampavimo proceso parametrai (štampavimo jėga, štampavimo greitis, štampavimo tarpas, tepimo būdas) tiesiogiai lemia gaminio kokybę. Optimizavimo esmė – tikslus parametrų derinimas ir dinaminis valdymas. Atliekant bandomuosius liejimo bandymus ir koregavimus, pagrįstus gamybos duomenimis, štampavimo jėgos nuokrypis kontroliuojamas ±3 % ribose, o štampavimo greitis reguliuojamas iki 30{5}}110 smūgių/min., atsižvelgiant į dalies sudėtingumą, išvengiant materialinės žalos dėl per didelio greičio ir neefektyvumo dėl nepakankamo greičio. Automatizuota valdymo sistema, sujungta su didelio tikslumo jutikliais, realiu laiku stebi tokius parametrus kaip štampavimo slėgis ir greitis. Bet kokie nukrypimai automatiškai koreguojami, kad būtų užtikrintas apdorojimo nuoseklumas ir stabilumas, padidinant partijos gamybos pralaidumą iki daugiau nei 99,5%.

IV. Tepimo proceso optimizavimo praktika

Tepimo proceso optimizavimas orientuotas į tikslų tepalų parinkimo, dozavimo ir purškimo metodo valdymą. Specializuoti tepalai derinami pagal medžiagos tipą; didelio-stiprumo plieno štampavimui naudojami didelio slėgio tepalai, o aliuminio lydiniams štampuoti – nepridegančios emulsijos, kad būtų išvengta ruošinio įbrėžimų ir štampų susidėvėjimo, atsirandančio dėl netinkamo tepalo pasirinkimo. Aukšto -slėgio mikro-purškimo metodas naudojamas tiksliai tiekti tepalą į kontaktinę vietą tarp štampo ir medžiagos, reguliuojant tepalo dozę iki 0,5–1,0 ml/vnt. Tai sumažina atliekų kiekį, efektyviai sumažina atsparumą trinčiai, pailgina štampo tarnavimo laiką ir pagerina apdorojimo efektyvumą.

V. Personalo mokymas ir įrangos valdymo optimizavimas

Proceso optimizavimo įgyvendinimas priklauso nuo aukštos{0}}kokybiškos komandos ir geros įrangos būklės. Vykdomi reguliarūs sistemingi darbuotojų mokymai, daugiausia dėmesio skiriant štampavimo proceso detalėms, įrangos eksploatavimo procedūroms, parametrų koregavimo technikoms ir bendriems defektų valdymo metodams, gerinant darbuotojų problemų {{2}sprendimo ir trikčių šalinimo gebėjimus. Sukurti įprastinę įrangos priežiūros ir valdymo sistemą. Kasdien prieš paleisdami mašiną patikrinkite jos tikslumą ir sutepimo būseną. Kas 100 000 ciklų atlikite išsamų kapitalinį remontą, nedelsdami pakeiskite susidėvėjusias dalis, kad įsitikintumėte, jog įranga yra geros būklės ir garantuos stabilų bei tvarkingą gamybos procesą.